Aloittelijan opas: Kuinka käyttää PNC EDM-upotuskonetta?

2026.05.20

Teollisuuden uutisia

Pikavastaus

Käyttö a PNC EDM uppoamiskone sisältää viisi ydinvaihetta: työkappaleen kiinnitys ja kohdistus, elektrodien valmistelu ja asennus, dielektrisen nesteen asetus, parametrien ohjelmointi (purkausvirta, pulssin kesto, välijännite) ja syklin valvonta. Kun se on määritetty oikein, a CNC-muotti uppoava EDM voi saavuttaa jopa Ra 0,2 µm:n pintakäsittelyn ja ±0,002 mm:n paikannustarkkuuden – mikä tekee siitä yhden luotettavimmista teollisista EDM-ratkaisuista muottien valmistukseen, ilmailutyökaluihin ja tarkkuuskomponenttien valmistukseen.

Mikä on PNC EDM-upotuskone ja miksi sillä on väliä?

PNC EDM Die Sinking Machine (kutsutaan myös ram-EDM:ksi tai uppo-EDM:ksi) käyttää hallittuja sähköpurkauksia – kipinöitä – sähköä johtavien materiaalien syöpymiseen äärimmäisen tarkasti. Toisin kuin perinteiset leikkaustyökalut, elektrodi ei koskaan kosketa työkappaletta. Tämä kosketukseton prosessi eliminoi mekaanisen rasituksen, joten se sopii ihanteellisesti karkaistuille teräksille, titaanille, volframikarbidille ja muille vaikeasti työstettäville materiaaleille.

"PNC"-nimitys viittaa ohjelmoitavaan numeeriseen ohjaukseen – ohjausarkkitehtuuriin, jonka avulla käyttäjät voivat tallentaa ja palauttaa monimutkaisia työstöohjelmia, automatisoida monivaiheisia kaviteettijaksoja ja ylläpitää yhdenmukaisia tuloksia tuotantoajoissa. Yhdessä luontaisten etujen kanssa tarkkuus EDM-työstö , PNC-alusta vähentää dramaattisesti käyttäjän riippuvuutta ja asetusten vaihtelua.

Aloja, jotka luottavat muottien valmistukseen EDM-koneisiin, ovat autoteollisuus (ruiskumuotin ontelot), lääketieteelliset laitteet (mikrokirurgisten työkalujen muotit), kulutuselektroniikka (liitin- ja kotelosuuttimet) ja ilmailu (turbiinien siipien kiinnikkeet). Mahdollisuus tuottaa teräviä sisäkulmia, syviä ripoja ja monimutkaisia 3D-onteloita ilman kapenemista tekee uppoavasta EDM:stä korvaamattoman näillä sektoreilla.

Kosketukseton eroosio

Kipinät syövyttävät materiaalia ilman mekaanista voimaa, mikä eliminoi työkalun taipumisen ja työkappaleen vääntymisen – kriittistä ohutseinäisille muottiterille.

Ohjelmoitava ohjaus

PNC-järjestelmät tallentavat kiertoradat, syvyyden lisäykset ja pinnan viimeistelyvaiheet, mikä mahdollistaa valojen poiston koneistuksen ja suuren toistettavuuden erätuotannossa.

Materiaalin joustavuus

Koneistaa mitä tahansa johtavaa materiaalia kovuudesta riippumatta – esikarkaistu työkaluteräs (58–62 HRC), kovametalli, Inconel – ilman halkeilu- tai hehkutusvaaraa.

Sinun on ensin ymmärrettävä uppoavan CNC-särmäyksen tärkeimmät osat

Ennen kuin käytät mitään erittäin tarkkoja EDM-laitteita, kunkin komponentin toiminnan ymmärtäminen estää kalliit virheet ja nopeuttaa vianmääritystä. Tässä tärkeimmät osat:

Elektrodi (työkalu)

Elektrodi on muotoiltu "negatiivinen" ontelossa, jonka haluat tuottaa. Grafiittielektrodit ovat yleisimpiä (80 % teollisista EDM-sovelluksista) alhaisen kulumisen, työstettävyyden ja korkean purkaustehokkuuden vuoksi. Kuparielektrodit tarjoavat paremman pinnan hienojakoisiin töihin, mutta kuluvat nopeammin ja maksavat enemmän koneistamisesta.

Dielektrinen nestejärjestelmä

Dielektrinen öljy (hiilivetypohjainen) tai deionisoitu vesi täyttää työsäiliön ja sillä on kolme tehtävää: se eristää elektrodin ja työkappaleen välisen raon, huuhtelee kuluneet hiukkaset (lastut) ja jäähdyttää työstövyöhykettä. Likaantunut tai väärin kiertävä neste on yleisin yksittäinen syy epävakaaseen kipinöintiin ja huonoon pinnanlaatuun.

Generaattori (virtalähde)

Generaattori ohjaa purkausenergiaa säätämällä pulssin päällekytkentäaikaa (Ton), pulssin sammutusaikaa (Toff), huippuvirtaa (Ip) ja välijännitettä. Nykyaikaiset PNC-generaattorit käyttävät transistoriohjattuja piirejä, jotka voivat laukaista miljoonia tarkasti ajoitettuja pulsseja sekunnissa, mikä muuttaa suoraan materiaalinpoistonopeudeksi (MRR) ja pinnan karheudeksi.

Servojärjestelmä ja aukkojen hallinta

Servojärjestelmä mittaa jatkuvasti purkausvälin jännitettä ja säätää Z-akselin asentoa optimaalisen kipinävälin ylläpitämiseksi (tyypillisesti 0,01–0,05 mm). Tämän raon ylläpitäminen estää oikosulut (liian lähellä) ja valokaaren sammumisen (liian kaukana). Kehittyneet PNC-koneet käyttävät mukautuvia raonsäätöalgoritmeja säätääkseen itseään vaihtelevien syvyyksien aikana.

Kierto / Planetary Motion System

Kierto liikuttaa elektrodia pyöreänä, neliömäisenä tai kartiomaisena, mikä parantaa huuhtelua, ohjaa ulottuvuuden ylileikkausta ja sekoittaa vierekkäisiä elektrodikulkuja. PNC-ohjauksen avulla käyttäjät voivat ohjelmoida monimutkaisia moniakselisia kiertokulkuja, joita olisi mahdotonta replikoida manuaalisesti.

Vaihe vaiheelta: PNC-EDM-upotuskoneen käyttäminen

Noudata tätä jäsenneltyä työnkulkua määrittääksesi ja suorittaaksesi standing EDM-työn oikein. Jokainen vaihe perustuu viimeiseen – minkä tahansa vaiheen ohittaminen lisää romuosien ja koneen seisokkien riskiä.

Vaihe 1 – Tarkasta ja puhdista kone

Ennen kuin aloitat työn, tarkista dielektrisen nesteen taso ja suodattimen kunto (vaihda suodatin, jos painehäviö ylittää valmistajan vaatimukset). Tarkista, ettei työsäiliössä ole edellisestä työstä jäännöksiä. Varmista, että kaikki akselit ovat puhtaita ja voideltuja. Viiden minuutin esitarkastus estää suurimman osan syklin puolivälissä tapahtuvista vioista.

Dielektrisen öljyn taso: säiliön tarkastusmittarin minimiviivan yläpuolella
Suodattimen paine-ero: valmistajan hyväksymällä alueella
Elektrodin pidike: ei näkyviä vaurioita tai kulumista

Vaihe 2 — Työkappaleen kiinnitys ja kohdistus

Kiinnitä työkappale konepöytään tarkkuusruuvipuristimella, magneettiistukan tai erillisen kiinnittimen avulla. Käytä mittakelloa suorakulmaisuuden tarkistamiseen – erittäin tarkan EDM-laitteen kohdistustoleranssin tulee olla 0,005 mm tai parempi. Tässä vaiheessa tapahtuvaa kohdistusvirhettä vahvistaa ontelon syvyys; 0,01 mm:n kallistuksesta tulee 0,1 mm:n virhe 10 mm:n syvyydessä.

Vaihe 3 – Elektrodin asennus ja kosketus

Kiinnitä elektrodi karaan käyttämällä hyväksyttyä pidikejärjestelmää (EROWA, System 3R tai vastaava). Käytä koneen sisäänrakennettua kosketustunnistusrutiinia Z-akselin vertailupisteen määrittämiseen (nolla-asento työkappaleen pinnalla). Useimmat PNC-järjestelmät automatisoivat tämän: elektrodi liikkuu hitaasti kohti työkappaletta ja pysähtyy, kun sähköinen kosketus havaitaan, ja kirjaa koordinaatin automaattisesti.

Vaihe 4 – Ohjelmoi koneistusparametrit

Tämä on vaikuttavin askel halutun tuloksen saavuttamiseksi. Käytä koneen tekniikkataulukkoa (sisäänrakennettu tietokanta korreloiva materiaali, elektrodimateriaali ja haluttu Ra) lähtökohtana ja hienosäädä sitten sovelluksesi mukaan. Tärkeimmät määritettävät parametrit:

Huippuvirta (Ip): Suuremmat arvot lisäävät MRR:ää, mutta lisäävät pinnan karheutta. Karkea vaihe: 20–40 A; Maalivaihe: 2-6 A.
Pulssiaika (tonnia): Pidempi Ton = syvemmät kipinäkraatterit = korkeampi Ra. Karkea: 100–500 µs; Viimeistely: 5-25 µs.
Pulssin sammutusaika (Toff): Sen on oltava tarpeeksi pitkä roskien huuhteluun. Tyypillisesti 50–200 % tonnista.
Rakojännite (Vg): Määrittää kipinävälin leveyden. Tyypillinen alue: 40–120 V.
Kierrossäde: Ohjaa ylileikkauksen kompensaatiota, tyypillisesti 0,05–0,3 mm.

Vaihe 5 – Aseta syvyystavoite ja huuhtelu

Syötä lopullinen Z-syvyystavoite ohjelmaan, mukaan lukien elektrodien kulumisvara (yleensä 1–5 % eroosion syvyydestä grafiitilla, 5–15 % kuparilla teräksellä). Määritä huuhtelu: painehuuhtelu elektrodissa olevan reiän kautta sopii parhaiten syviin onteloihin; sivuhuuhtelu sopii matalille, avoimille taskuille. Hyvä huuhtelu vastaa jopa 40 % saavutettavissa olevasta pinnanlaadun paranemisesta.

Vaihe 6 – Käynnistä sykli ja seuraa edistymistä

Nosta eristesäiliötä upottaaksesi työkappaleen kokonaan ja aloita sitten työstö. Tarkkaile ensimmäisten minuuttien aikana PNC-ohjauspaneelin purkausmonitoria: "normaalien" purkausten prosenttiosuuden tulee olla yli 80 %. Epänormaali kaaren prosenttiosuus yli 15 % tarkoittaa likaantunutta nestettä tai tukkeutunutta huuhtelua – lopeta ja korjaa ennen kuin jatkat. Tarkista rouhintavaiheen lopussa ontelon mitat CMM:llä tai kalibroidulla syvyysmikrofonilla ennen kuin jatkat viimeistelyyn.

EDM-parametrin vaikutus pinnan viimeistelyyn ja poistonopeuteen

Sen ymmärtäminen, kuinka kukin parametri vaikuttaa tulosteen laatuun, on tärkeää valittaessa tarkkuus-EDM-työstöprosessia. Alla oleva kaavio näyttää keskeisten parametrien suhteellisen vaikutuksen pinnan karheuteen (Ra) ja materiaalinpoistonopeuteen (MRR) – tiedot on saatu tavanomaisista teollisista EDM-sovellustutkimuksista.

Parametrien suhteellinen vaikutus pinnan karheuteen (Ra)

Huippuvirta (IP)

92% vaikutus

Pulssin päällekytkentäaika (tonnia)

85% vaikutus

Välijännite (Vg)

61% vaikutus

Huuhtelupaine

47% vaikutus

Pulssin sammutusaika (Toff)

38% vaikutus

Elektrodin materiaali

29% vaikutus

Materiaalinpoistonopeus (MRR) vs. huippuvirta — grafiitti työkaluteräksellä

Huomautus: MRR-arvot ovat edustavia alueita grafiittielektrodille P20-työkaluteräksellä. Todelliset tulokset vaihtelevat koneen, huuhtelun ja geometrian mukaan.

Oikean elektrodimateriaalin valinta muotinvalmistukseen EDM-sovellukseen

Elektrodien valinta määrittää suoraan pinnan viimeistelyn, syklin ajan ja työkalukustannukset. Alla olevassa taulukossa verrataan kolmea yleisintä elektrodimateriaalia, joita käytetään teollisissa EDM-ratkaisuissa:

Elektrodimateriaalien vertailu standing EDM:lle – tyypilliset teolliset käyttöalueet
Omaisuus	Grafiitti	Kupari	Kupari-Tungsten
Koneistettavuus	Erinomainen	Hyvä	Vaikeaa
Elektrodien kuluminen	1–3 % (karkea)	5–15 %	<1 %
Min. Ra saavutettavissa	Ra 0,4 µm	Ra 0,2 um	Ra 0,3 um
Paras	Yleiset muottipesät, kylkiluut, syvät kolot	Hienoja yksityiskohtia, optiset pinnat	Karbidi, karkaistu teräs, ohuet yksityiskohdat
Suhteellinen hinta	Matala	Keskikokoinen	Korkea

Useimpiin muottien valmistukseen EDM-koneisiin - ruiskumuotit, painevalukappaleet, taontamuotit - hienorakeinen grafiitti (ISO-luokka 3-5) tarjoaa parhaan tasapainon elektrodin käyttöiän, syklin ajan ja saavutettavan pinnan viimeistelyn välillä. Varaa kuparielektrodit sovelluksiin, joissa Ra on alle 0,3 µm, kuten optisten linssien muotteihin tai peilikiillotettuihin ontelopintoihin.

PNC EDM vs perinteinen EDM — kykytutkavertailu

Päivitys manuaalisesta uppo-EDM:stä PNC-ohjauksella varustettuun CNC-suulakkeisiin uppoavaan EDM:ään tarjoaa mitattavissa olevia parannuksia kaikissa kriittisissä suorituskykymitoissa. Alla oleva tutkakaavio havainnollistaa kykyeroja kuuden ulottuvuuden välillä 0–10:

Aloittelijoiden yleisimmät virheet CNC-die uppoavassa EDM:ssä – ja niiden välttäminen

Uudet korkean tarkkuuden EDM-laitteiden käyttäjät kohtaavat tyypillisesti samoja toistuvia ongelmia. Näiden varhaisten tunnistaminen säästää merkittäviä romukustannuksia ja koneen seisokkeja.

Alkaen liian korkeasta virrasta

Aloittelijat aloittavat usein aggressiivisilla virta-asetuksilla säästääkseen aikaa, jolloin Ra-arvot ovat selvästi spesifikaatioita korkeammat. Aloita aina koneen suosittelemasta teknologiataulukosta ja lisää sitten virtaa vasta, kun olet tarkistanut pinnan välilaadun.

Dielektrisen huollon laiminlyöminen

Kyllästyneet suodattimet ja saastunut neste lisäävät epänormaalia kipinöintiä normaalista 5 %:sta yli 30 %:iin, mikä aiheuttaa pistesyöpymistä ja uudelleenvalukerroksen kertymistä. Vaihda suodattimet 80–120 leikkaustunnin välein tai kun paine-ero ylittää spesifikaation.

Elektrodien kulumiskompensaation huomioimatta jättäminen

Jos elektrodien kulumista ei oteta huomioon, syntyy matalia onteloita. Laske aina odotettu kuluminen (kulumisprosentti × suunniteltu eroosion syvyys) ja lisää se ohjelmoituun Z-syvyyteen. Kriittisillä syvyyksillä mittaa elektrodin pituus ennen ja jälkeen karkean vaiheen.

Huono työkappaleen maadoitus

Löysä tai syöpynyt maadoitusliitäntä aiheuttaa epävakaan purkauksen, epätasaisen eroosion ja mahdollisia konevaurioita. Tarkista maadoituskaapelin liitäntä kiinnikkeessä ja säiliössä joka vuoro. Puhdas, suora yhteys työkappaleen ja koneen alustan välillä ei ole neuvoteltavissa.

Riittämätön huuhtelu syvissä onteloissa

Kun syvyys ylittää 15–20 mm, roskat kerääntyvät nopeammin kuin sivuhuuhtelu pystyy poistamaan sen. Käytä painehuuhtelua elektrodin läpi tai ohjelmoi säännöllisiä "hyppy"-jaksoja (nopea Z-veto ja -lähestyminen) puhdistaaksesi lastut syvistä onteloista.

Viimeistelyvaiheen ohittaminen

Rouhinta jättää 5–20 µm paksuisen kerroksen, joka on hauras ja mikrohalkeama. Viimeistelykierros pienellä virralla (2–4 A, tonni 5–15 µs) poistaa tämän kerroksen, parantaa pinnan viimeistelyä 60–75 % ja on välttämätön väsymiskestävyyttä tai kiillotusta vaativille muoteille.

Saavutettava pinnan karheus (Ra) jokaisessa koneistusvaiheessa

Hyvin toteutettu monivaiheinen EDM-prosessi parantaa asteittain pinnan laatua. Kaavio näyttää tyypilliset Ra-arvot, jotka voidaan saavuttaa täydellisen tarkkuus-EDM-työstösyklin jokaisessa vaiheessa käyttämällä grafiittielektrodeja P20-muottiteräksellä:

Turvallisuuskäytännöt ja säännöllinen huolto teollisille EDM-ratkaisuille

Kaikkien erittäin tarkkojen EDM-laitteiden turvallinen käyttö edellyttää sekä menettelytapakuria että vankkaa ymmärrystä asiaan liittyvistä vaaroista. EDM-koneet tuovat palovaaran (dielektrisen öljyn leimahduspisteen), sähkövaaran ja altistumisen savulle – kaikki on hallittavissa oikeilla käytännöillä.

Tärkeät turvallisuussäännöt

Säilytä dielektrisen öljyn taso aina työkappaleen yläpuolella koneistuksen aikana – alhainen öljytaso lisää palovaaraa, jos pintakaaren esiintyy.
Älä koskaan tartu työsäiliöön, kun virta on päällä – elektrodissa oleva avoin jännite (60–120 V DC) voi aiheuttaa vakavan vamman.
Varmista, että koneen palontorjuntajärjestelmä (lämpöanturin automaattinen öljynpoisto) testataan kuukausittain.
Käytä savunpoistoa työsäiliön yläpuolella — EDM tuottaa hienoja metallihiukkasia ja öljyhöyryä koneistuksen aikana.
Älä koskaan koneista johtamattomia materiaaleja – sähkönjohtavuuden puuttuminen tuhoaa raon ohjauslogiikan ja vaarantaa laitevaurion.

Ennaltaehkäisevän huollon aikataulu

Suositeltavat ennaltaehkäisevät huoltovälit PNC-EDM-upotuskoneille
Taajuus	Tehtävä	Syy
Päivittäin	Tarkista öljytaso, tarkasta suodattimen paine, puhdista säiliö	Estää kontaminaatiosta johtuvan valokaaren
viikoittain	Voitele akselin reitit, tarkista akselin välys, tarkasta maadoituskaapeli	Säilyttää paikannustarkkuuden
Kuukausittain	Vaihda dielektrinen suodatin, testaa palonsammutus, tarkasta servon vaste	Turvallisuusvaatimustenmukaisuus ja johdonmukainen koneistus
Vuosittain	Täysi öljynvaihto, akselin kalibrointi, generaattorin tehon tarkastus	Palauttaa koneen täydellisen suorituskyvyn

Tosimaailman sovellukset, joissa PNC-EDM-upotuskoneet Excel

CNC-puristavan EDM-teknologian monipuolisuus tekee siitä ydinprosessin useilla arvokkailla valmistussektoreilla. Tässä ovat toimialat ja tietyt sovellukset, joilla tämä tekniikka tuottaa vertaansa vailla olevia tuloksia:

Ruiskumuottien valmistus

Syväontelomuotit terävillä kulmilla, kuvioiduilla pinnoilla ja moniporttisilla juoksujärjestelmillä. EDM-koneet esikarkaistut P20- ja H13-terästerät, jotka halkeilevat tavanomaisten jyrsintävoimien vaikutuksesta.

Ilmailu-avaruustyökalut

Inconel 718:sta ja titaaniseoksesta valmistetut turbiinin siipien juuriprofiilit, polttovuorauksen kiinnikkeet ja muovaussuuttimet. EDM säilyttää geometrian eheyden materiaaleissa, jotka kovettuvat nopeasti leikkaustyökalujen alla.

Lääketieteellisten laitteiden muotit

Mikroontelot katetrin kärkiä, kirurgisten instrumenttien kahvoja ja implantoitavien komponenttien koteloita varten. Kosketukseton prosessi estää bioyhteensopivien ruostumattomien ja titaanisten työkappaleiden metallurgiset vauriot.

Die Casting Dies

Korkeapaineiset alumiini- ja sinkkipainevalusydämet ja -ontelot H13 kuumatyötyökaluteräksestä. EDM tuottaa monimutkaisia sisäjäähdytyskanavia ja ohuita ripoja, joita ei voida jyrsiä karkaistussa tilassa.

Leimauslevyt

Progressiiviset puristussuuttimet D2- ja M2-työkaluteräksestä, jossa EDM tuottaa lävistysprofiileja ja muotoprofiileja, joilla on teräväreunainen geometria 60 HRC:ssä ilman lämpöhalkeamisen riskiä.

Elektroniikan liittimien muotit

Suuritiheyksiset liitinkotelomuotit, joissa on 0,3–0,8 mm:n nastajako, mikrorivat ja sokeat taskun yksityiskohdat, jotka vaativat paremman paikannustoistettavuuden kuin ±0,003 mm moniontelotyökaluilla.

Tietoja Nantong New Era Technology Co., Ltd:stä

Nantong New Era Technology Co., Ltd on erikoistunut numeeristen ohjauskoneiden ja CNC-työstökoneiden kehittämiseen, suunnitteluun ja tuotantoon yli 20 vuoden ajan. Teknologian kehitys-, valmistus- ja myyntipalveluista koostuvan ammattitaitoisen tiimin tukemana yhtiö on jatkuvasti integroinut edistyneitä tieteellisiä ja teknologisia saavutuksia sekä kotimaisista että kansainvälisistä lähteistä.

Ammattimaisena OEM-PNC-EDM-upotuskoneiden valmistajana ja ODM-tehtaana New Era on kehittynyt täyden kyvyn tuottajaksi, jolla on täydellinen tuotanto- ja asennuskeskus. Jokainen kone on rakennettu tuottamaan tasaisen tarkan EDM-työstösuorituskyvyn vaativissa teollisuussovelluksissa – suurten muottien valmistuksesta erikoistuneisiin ilmailu- ja lääketieteellisiin työkaluihin.

New Eran sitoutuminen on suoraviivaista: tarjota asiakkaille parhaat teolliset EDM-ratkaisut, luoda maksimaalista lisäarvoa korkealaatuisilla tuotteilla ja tukea jokaista asennusta reagoivalla, asiantuntevalla palvelulla. Tarvitsetpa sitten tavallisen CNC-suulakkeisiin upotettavan EDM-alustan tai räätälöidyn korkean tarkkuuden EDM-laitekokoonpanon, New Eran insinööritiimi työskentelee suoraan kanssasi sovittaakseen koneen tekniset tiedot täsmällisiin sovellusvaatimuksiisi.

Usein kysyttyjä kysymyksiä PNC-EDM-upotuskoneista

Q1: Mitä eroa on PNC-EDM-upotuskoneella ja lanka-EDM-koneella?

PNC-EDM-upotuskone käyttää muotoiltua elektrodia (rammaa) syövyttämään 3D-ontelon muotoja työkappaleeseen – ihanteellinen muottipesäkkeisiin, muottitaskuihin ja kaihtimiin. Wire EDM käyttää ohutta liikkuvaa lankaa profiilien ja ääriviivojen leikkaamiseen 2D-muodossa tai hieman kartiomaisesti, mikä sopii parhaiten lävistyksiin, malleihin ja läpimittaisiin geometrisiin osiin. Die uppoava EDM käsittelee monimutkaisia 3D-muotoja; lanka EDM käsittelee tarkan 2D-muotoleikkauksen.

Kysymys 2: Millaisen pintakäsittelyn CNC-muotilla uppoava EDM voi saavuttaa?

Monivaiheisessa työstöprosessissa (karkea → puoliviimeistely → viimeistely) CNC-suuttimella upottava EDM voi saavuttaa pinnan karheuden jopa Ra 0,2–0,4 µm käyttämällä kuparielektrodeja alhaisilla virta-asetuksilla (2–4 A, Ton 5–15 µs). Rouhintavaiheet tuottavat tyypillisesti Ra 6,3–12,5 µm. Todellinen viimeistely riippuu elektrodin materiaalista, huippuvirrasta, pulssin kestosta ja huuhtelun tehokkuudesta.

Kysymys 3: Voiko puristava EDM-kone toimia karkaistulla työkaluteräksellä?

Kyllä – ja tämä on yksi tarkan EDM-koneistuksen tärkeimmistä eduista. Koska materiaalin poisto on sähköistä (ei mekaanista), työkappaleen kovuus ei vaikuta prosessiin. PNC-EDM-upotuskone työstää 62 HRC D2 -työkaluterästä yhtä tehokkaasti kuin hehkutettua pehmeää terästä. Tämän ansiosta muotinvalmistajat voivat työstää sisäosia lämpökäsittelyn jälkeen, mikä eliminoi vääristymiin liittyvän uudelleentyöstön.

Q4: Kuinka kauan tyypillisen muottipesän koneistaminen EDM:llä kestää?

Jaksoaika riippuu ontelon tilavuudesta, vaaditusta pinnan viimeistelystä ja elektrodin materiaalista. Karkea ohje: 30 cm³:n onkalo P20-teräksestä Ra 3,2 µm:iin grafiittia käyttäen kestää noin 4–8 tuntia työstöaikaa, mukaan lukien karkea- ja viimeistelyvaiheet. Suuremmat ontelot tai hienommat viimeistelyvaatimukset lisäävät suhteellisesti syklin aikaa. PNC-automaatio mahdollistaa valvomattomat ajon yön yli, mikä lyhentää tehokkaasti todellista läpimenoaikaa merkittävästi.

Kysymys 5: Mitä dielektristä nestettä minun pitäisi käyttää PNC EDM-muotin uppoamiskoneessa?

Useimmat uppoavat EDM-koneet käyttävät öljypohjaista dielektristä öljyä, jonka leimahduspiste on yli 70 °C (158 °F) – älä koskaan korvaa niitä leikkausöljyllä, mineraalibensiinillä tai vedellä ilman valmistajan hyväksyntää. Öljyn dielektrisyysvakion, viskositeetin ja leimahduspisteen on vastattava koneen generaattorin rakennetta. Käytä aina koneesi teknisessä ohjekirjassa määritettyä eristelaatua ja vaihda se aikataulun mukaisesti tasaisen purkautumiskyvyn ylläpitämiseksi.

Q6: Onko grafiitti tai kupari parempi elektrodimateriaali muotin valmistukseen EDM:ssä?

Useimmissa muottien valmistukseen EDM-konesovelluksissa suositaan hienorakeista grafiittia, koska se koneistaa nopeammin, kuluu vähemmän suurella virralla (1–3 % vs. 10–15 % kuparilla rouhintaan) ja tuottaa riittävän pinnan (Ra 0,4–1,6 µm). Kupari valitaan, kun sovellus vaatii hienointa mahdollista viimeistelyä (Ra alle 0,3 µm) tai työstetään erittäin ohuita kohtia, joissa grafiitin hauraus on huolenaihe. Monet kaupat käyttävät grafiittia rouhintaan ja kuparia kriittisissä viimeistelyvaiheissa.

PREV：CNC-jyrsinkoneiden aloittelijan opas SEURAAVA：Miksi 80 % muottien valmistajista siirtyy CNC-EDM-koneisiin?